Costruzione

Il cantiere Comar è stato tra i primi ad utilizzare la vetroresina per la produzione di serie. Oggi la costruzione dei Comet unisce sapientemente le alte tecnologie e la manualità artigianale. Dallo scafo alla falegnameria, dagli osteriggi a filo agli acciai, la maggior parte dei componenti che troverete sul vostro Comet sono realizzati in casa e su misura. Le imbarcazioni prodotte dalla Comar Yachts sono costruite nel rispetto delle normative CE e classificate secondo il regolamento del Registro Italiano Navale.

Gli scafi
Gli scafi sono costruiti in sandwich con anima in Corecell e tessuti di carbonio o vetro unidirezionali e biassiali. Tutta la stratificazione avviene con l’uso di resina epoxy-vinilica o epossidica. I rinforzi dello scafo sono stratificati direttamente allo scafo, evitando l’uso di controstampi, per ottenere la massima rigidità strutturale. Lo scafo è laminato in pieno sul fondo della barca, del supporto motore e dei passascafi. Lo strato esterno è finito in gelcoat bianco. Per tutte le barche realizzate è previso il ciclo di postcura a 60° per garantire leggerezza e massima resistenza strutturale

La coperta
Le coperte sono in sandwich di Corecell con uso di tessuti di vetro o carbonio biassiali e unidirezionali. Le aree di lavoro e di passaggio sono realizzate con materiale  antisdrucciolo quando non è previsto il teak. Nelle zone di posizionamento dell’attrezzatura, al posto dell’espanso vengono inserite piastre in ottone per un miglior comportamento a contatto con i perni d’acciaio. La giunzione scafo-coperta è ottenuta mediante incollaggio con adesivi strutturati, perni e laminazione
con tessuti biassiali per ottenere un corpo unico.

Le paratie
Le paratie strutturali sono realizzate in composito, compensato marino di okumè o mogano, e rivestite in essenza di legno. Vengono laminate su abbondanti superfici allo scafo e alla coperta. I passaggi di tubi nelle paratie stagne di poppa e di prua avvengono tramite passatubi stagni. Per le barche destinate alle competizioni le paratie possono essere realizzate in sandwich di Corecell e vetro o carbonio, compattate con tre cicli di sottovuoto e postcurate a 60°.

Il bulbo e le derive
La chiglia viene fusa su di una gabbia strutturale in acciaio inox. La lama di deriva e il siluro sono in fusione di piombo e antimonio, la parte esterna è rifinita con ciclo epossidico. Le derive sempre dalle forme fluidodinamiche e sottili sono studiate per le performance e la sicurezza.

I  timoni
I timoni sono realizzati con unidirezionali di vetro in matrice epoxy-vinilica. Gli assi dei timoni sono in acciaio 17-4 PH rastremati verso l’estremità. Le boccole sono in alluminio con elemento centrale autoallineante in derlin. Per le barche da regata possono essere realizzati in carbonio e resina epossidica, postcurati a 60°. 

Gli arredi
Gli interni sono personalizzabili secondo le esigenze del cliente, possono essere realizzati con finiture in teak, acero, rovere, wengè o altre essenze a scelta. Gli interni sono realizzati in compensato marino. Per la maggior parte i mobili sono fascettati direttamente allo scafo. Viene fatto largo uso di lamellari e masselli. I materiali di rivestimento e la ferramenta adottata sono della migliore qualità.

L’acciaieria
Tutti gli acciai di bordo sono in Aisi 316L. I componenti sono quasi totalmente realizzati custom nella nostra officina in modo da garantire la qualità del prodotto.

Gli impianti
L’impiantistica di bordo è realizzata in rispetto delle norme di riferimento, utilizzando esclusivamente materiali certificati della migliore qualità. Tutti gli impianti sono contrassegnati da apposite targhette per una facile identificazione. I serbatoi in plastica per il carburante e in plastica alimentare o integrali per l’acqua.