Construction

Le chantier Comar a été parmi les premiers à utiliser la fibre de verre pour la production en série. Aujourd’hui, la construction des Comet combine habilement les hautes technologies et l’artisanat. De la coque à la menuiserie, des hublots affleurants aux aciers, la plupart des composants que vous trouverez sur votre Comet sont fabriqués en interne et sur mesure. Les bateaux produits par Comar Yachts sont construits conformément aux normes CE et classifiés selon le règlement du Registre italien des navires.

Les coques

Les coques sont construites en sandwich avec une âme en Corecell et des tissus de carbone ou de verre unidirectionnels et biaxiaux. Toute la stratification est réalisée avec de la résine époxy-vinyle ou époxy. Les renforts de la coque sont stratifiés directement sur la coque, évitant l’utilisation de contre-moules, pour obtenir une rigidité structurelle maximale. La coque est laminée en plein sur le fond du bateau, le support moteur et les passe-coques. La couche extérieure est finie en gelcoat blanc. Tous les bateaux fabriqués sont soumis à un cycle de post-cuisson à 60°C pour garantir légèreté et résistance structurelle maximale.

Le pont

Les ponts sont en sandwich de Corecell avec des tissus de verre ou de carbone biaxiaux et unidirectionnels. Les zones de travail et de passage sont réalisées avec un matériau antidérapant lorsqu’aucun teck n’est prévu. Dans les zones de positionnement de l’équipement, à la place de la mousse, des plaques de laiton sont insérées pour un meilleur comportement au contact des goupilles en acier. La jonction coque-pont est obtenue par collage avec des adhésifs structuraux, des goupilles et une stratification avec des tissus biaxiaux pour obtenir un seul corps.

Les cloisons

Les cloisons structurelles sont réalisées en composite, en contreplaqué marin d’okoumé ou d’acajou, et revêtues de bois noble. Elles sont stratifiées sur de grandes surfaces à la coque et au pont. Les passages de tuyaux dans les cloisons étanches à l’arrière et à l’avant sont réalisés par des passe-tuyaux étanches. Pour les bateaux destinés à la compétition, les cloisons peuvent être réalisées en sandwich de Corecell et de verre ou de carbone, compactées avec trois cycles de vide et post-cuites à 60°C.

Le bulbe et les dérives

La quille est coulée sur une cage structurelle en acier inoxydable. La lame de dérive et le bulbe sont en fonte de plomb et d’antimoine, la partie extérieure est finie avec un cycle époxy. Les dérives, toujours aux formes hydrodynamiques et fines, sont conçues pour la performance et la sécurité.

Les gouvernails

Les gouvernails sont réalisés avec des unidirectionnels de verre dans une matrice époxy-vinyle. Les axes des gouvernails sont en acier 17-4 PH effilés vers l’extrémité. Les douilles sont en aluminium avec un élément central auto-alignant en derlin. Pour les bateaux de course, ils peuvent être réalisés en carbone et résine époxy, post-cuits à 60°C.

Les aménagements

Les intérieurs sont personnalisables selon les besoins du client, ils peuvent être réalisés avec des finitions en teck, érable, chêne, wengé ou d’autres essences au choix. Les intérieurs sont réalisés en contreplaqué marin. La plupart des meubles sont directement fixés à la coque. Il y a une large utilisation de lamellaires et de massifs. Les matériaux de revêtement et la quincaillerie utilisée sont de la meilleure qualité.

La métallerie

Tous les aciers à bord sont en Aisi 316L. Les composants sont presque entièrement fabriqués sur mesure dans notre atelier pour garantir la qualité du produit.

Les installations

Les installations à bord sont réalisées conformément aux normes de référence, en utilisant exclusivement des matériaux certifiés de la meilleure qualité. Toutes les installations sont marquées par des plaques spéciales pour une identification facile. Les réservoirs en plastique pour le carburant et en plastique alimentaire ou intégraux pour l’eau.